再生铝双室自
动熔化铝铁分
离设备
采用落差形式的高低炉，由相通联的保温室和熔
炼室组成，利用旋转倾翻实现铝液对含铁铝件快
速浸泡冲刷，减少铝铁热接触时间，实现铝铁分
离。再生铝中含铁量小于 1.2%，回收率 90%以上。
传统铝烧损为 4%，该设
备铝烧损仅为 1.9%。一
台 10 吨炉日产量 5 炉计
算，减少1.05吨铝烧损。
年综合利用废铝 2 万吨, 总投资 1100 万元，年运
行成本 160 万元，投资
回收期 7 年。
国 内 专
利 1 项
可广泛应用于废铝、含
铝废件的综合利用。
11
序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标
技术知
识产权
技术应用及前景
41
废弃冰箱无害
化回收处理与
资源综合利用
技术与装备
采用聚氨酯发泡层减容技术，将破碎后的聚氨酯
泡沫挤压减容，释放收集残余氟利昂，利用高效
的冰箱箱体滚式破碎专用刀具将箱体破碎，采用
金属与非金属的风力分选、磁选技术将箱体金属
材料与非金属材料进行高效分离，获得铜、铁、
塑料等。每小时可处理废弃冰箱 60～80 台。
铜、铁、铝、塑料等回
收率达到 95%，金属与非
金属材 料分离率达到
95%；粉尘排放浓度低于
120 毫克/立方米，排放
速率小于 500 克/小时。
年处理废 弃冰箱 5000
吨，总投资 500 万元，
年运行成本 80 万元，投
资回收年限 3 年。
国 内 专
利 5 项
可广泛应用于废弃冰
箱产品回收利用领域。
42
印刷线路板电
子元器件自动
分离设备
采用螺母升降机与电磁铁结合的自动炉门开启
装置自动进料，利用燃气加热空气提供热源，实
现热风分离，同心双炉进行密封处理，将线路板
上元器件与基板分离，分选得到锡渣、元器件及
基板。元器件分离率超过 90% （有倒角的元器
件和高压包除外），处理能力 1.5 吨/小时。
每处理 1 吨废线路板电
耗 52 千瓦时，耗气量为
16.67 标准立方米，无废
水排放。
年综合利用线路板电子
元器件 3660 吨，总投资
180 万元，年运行成本
50 万元，投资回收期 2
年。
国 内 专
利 3 项
可广泛应用于废电子
元器件分离回收领域。
43
废旧线路板破
碎分离技术与
装备
物料经初级破碎和二级粉碎，实现金属与非金属
的完全解离，粉碎后的金属及非金属粉末混合料
经旋风分级、静电分选等工序分选后，将非金属
粉末及金属粉末分类回收。金属回收率达到
95%，非金属粉末中金属含量小于 1%。
单台套自动生产线能耗
70 千瓦时，生产过程中
不产生废水，无粉尘泄
漏。
年综合利用电子废弃物
1500 吨，总投资 900 万
元，年运行成本 100 万
元，投资回收期 5 年。
国 内 专
利 10 项
可广泛应用于电子废
弃物和工业固废综合
利用领域。
44
废铅酸蓄电池
全自动破碎分
选技术
通过全自动废铅酸两级破碎分选机，实现电池物
料的精确分选，通过分段火法燃烧，铅零件和铅
板栅进入低温节能环保炉熔炼，铅膏进入全氧侧
吹还原冶炼转炉进行高温熔炼，得到相应的铅产
物。1 小时最大破碎量为 25～30 吨，铅直收率
不低于 99 %。
每处理 1 吨废电池，综
合耗电不超过 30 千瓦
时、循环水耗量 0.05～
0.1 立方米。
年综合利用废铅酸蓄电
池可回收再生铅 10 万
吨，总投资 16300 万元，
年运行成本 900 万元，
投资回收期 3 年。
国 内 专
利 11 项
可广泛应用于废铅酸
蓄电池的破碎分选。
12
序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标
技术知
识产权
技术应用及前景
45
废铅蓄电池机
械破碎分离技
术与装备
采用废旧免维护铅酸蓄电池的破碎分离工艺，实
现酸液分离回收、塑料壳分离回收、铅栅分离回
收、片膜、橡胶阀分离回收和铅泥分离回收。1
小时可处理废铅酸电池 8～20 吨。铅总回收率不
低于 98%，塑料回收率不低于 98%。
每处理 1 吨废电池，电
耗 25 千瓦时，水耗
0.05～0.1 立方米。
年综合利用废铅蓄电池
10 万吨，总投资 3000
万元，年运行成本 400
万元，投资回收期 2.5
年。
国内专
利 7 项
可广泛应用于废旧铅
酸蓄电池综合利用领
域，实现铅资源清洁低
温熔炼。
46
储能系统-废
旧汽车动力电
池梯级利用技
术
通过多电池模组管理技术、电池残值评价技术等
对汽车使用后的回收动力电池进行拆解、检测、
评价和分类,实现动力电池梯级回收。综合利用
效率达到 50%。
每处理 1 千瓦容量储能
装置，电耗 0.077 千瓦
时，无水耗。
年利用 3000 吨回收动力
电池，总投资 1000 万元，
年运行成本 10 万元，投
资回收期 8 年。
国 内 专
利 44 项
广泛应用于家庭储能、
应急电源储能、分布式
光伏发电储能、通讯基
站电源等领域。
47
PE/PP 500 型
废塑料再生技
术与装备
集成破碎清洗工艺、再生改性、工艺制程控制、
企业资源管理等技术，实现废塑料再生过程的标
准化、模块化。每小时破碎废塑料 2.2 吨，清洗
后洁净度达到 97%，料标签薄膜等较轻杂质含量
不超过 1%。
造粒工段：处理 1 吨废
塑料，电耗 390 千瓦时、
水耗 0.1 立方米；
破碎、清洗、分选阶段：
处理 1 吨废塑料，水耗
0.2 立方米。
年 综 合 利 用 废 塑 料
5000 吨，总投资 1000
万元，年运行成本 130
万元，投资回收期 4 年。
国 内 专
利 16 项
可广泛应用于废旧塑
料综合利用的前期处
理阶段。
48
废塑料柔性优
化技术与装备
采取催化裂解的方法，在高温条件下经特种催化
裂解剂作用，对废塑料进行逆向反应制成石油产
品。日处理废塑料 30 吨，每吨废塑料出油率 80%。
每处理 1 吨废塑料， 电
耗 67 千瓦时，水耗 0.5
立方米。
年综合利用废塑料 5300
吨，总投资 9000 万元，
年运行成本 510 万元，
投资回收期 3 年。
国 内 专
利 6 项
可用于废旧塑料综合
利用领域。
13
序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标
技术知
识产权
技术应用及前景
49
多光谱智能塑
料分选装备
以可见光和红外光作为光源进行图像转换，利用
高速实时系统进行在线的数据采集和分析，利用
图像识别算法对塑料进行判定，驱动喷阀进行分
选达到物料精选。每小时可处理废塑料 2～4 吨，
选净率不低于 99%，带出比（坏比好）不低于 6:1。
每处理 1 吨废塑料，电
耗为0.8～1.75千瓦时、
每小时 耗气量不超过
216 立方米、水耗不超过
0.1 立方米。
年综合处理废塑料 2 万
吨，总投资 40 万元，年
运行成本 10 万元，投资
回收期 1 年。
国 内 专
利 8 项
可广泛应用于废塑料
回收再利用领域，有助
于提高塑料产品的附
加值，减少化工原材料
的消耗。
50
废旧橡胶、废
旧塑料生产新
型环保热塑性
弹性体及其制
品技术
运用胶粉改性剂与反应性相容剂的结合技术，处
理废旧橡胶及废塑料，制备热塑性弹性体及其制
品。每年翻新轮胎 8 万套，生产微细胶粉 1 万吨。
常温下产品断裂拉伸强度不低于 8.8 兆帕，拉断
伸长率不低于 281%。
每翻新 1 套轮胎，水耗
0.8 立方米、电耗 20 千
瓦时；每生产 1 吨胶粉，
消纳废轮胎 1.5 吨、水
耗 10 立方米、电耗 800
千瓦时。
年综合利用废旧橡胶、
废塑料 9000 吨，总投资
4000 万元，年运行成本
2760 万元，投资回收期
1 年。
国 内 专
利 1 项
可广泛应用于废旧橡
胶、废塑料综合利用领
域，产生的塑性弹性体
可用于橡胶面板。
51
多阶螺杆连续
脱硫制备颗粒
再生橡胶技术
与装备
由原材料自动计量连续配料、双螺杆连续挤出脱
硫、多螺杆连续挤出精炼、冷却输送、自动包装
等装置构成，由自动化控制系统操作，全程密闭
连续化生产。生产的再生橡胶产品性能达到
14.7～15.6 兆帕。
每生产 1 吨产品，综合
能耗 628-650 千瓦时，
废气排放量减少 95%以
上。
年产 1 万吨再生橡胶，
总投资 2100 万元，年运
行成本 3200 万元，投资
回收期 2 年。
国 内 专
利 2 项
可广泛应用于橡胶的
回收利用领域。
52
环保节能型万
吨级废轮胎再
生橡胶技术与
装备
由胶粒胶粉制备、自动输送计量预处理、常压连
续再生、高效多螺杆后处理、滤胶成型与自动包
装等模块及智能远程集中控制系统组成。单条生
产线 1 小时可生产 1 吨再生产品。
每生产 1 吨产品，综合
能耗 839 千瓦时；万吨
级生产设备与传统生产
线相比，每吨节约能耗
20.7千克标煤、节电200
千瓦时。
年 综 合 利 用 废 轮 胎
15000 吨，总投资 5000
万元， 年运行成本 600
万元，投资回收期 3 年。
国 内 专
利 16 项
可广泛应用于大规模
处理废轮胎生产再生
橡胶领域。
14
序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标
技术知
识产权
技术应用及前景
53
节能型废轮胎
自动化粉碎技
术与装备
采用特殊合金材料制造破碎机刀具实现废旧轮
胎自动化粉碎，将粗胶粒直接研磨成 40～120
目胶粉，运用仿人工动作筛分机实现纤维、胶粉
规格的分离和筛分。每小时可处理子午胎 1.8
吨，分选率达到 99.5%以上。
每处理 1 吨废旧轮胎，
电耗 257 千瓦时、水耗
0.001 立方米；与行业同
能耗设备相比产量增加
35%以上，除尘率 99.9%。
年综合利用废轮胎 1 万
吨，总投资 1500 万元，
年运行成本 350 万元，
投资回收期 3 年。
国 内 专
利 10 项
可广泛应用于废轮胎
综合利用领域，生产的
橡胶粉可在橡胶制品
和新胎生产中部分替
代生胶。
54
废旧轮胎常温
机械法制取橡
胶粉技术
由整胎胎圈剥离机、轮胎破碎机组、钢丝分离机、
中碎机、细碎机以及筛选、输送、磁选等设备组
成，实现常温状态下用废旧轮胎制取橡胶粉。每
小时破碎废旧轮胎量 1.2～2 吨。
每处理 1 吨废旧轮胎，
电耗 400～667 千瓦时。
年综合利用废旧轮胎 1
万吨，总投资 1300 万元，
年运行成本 1400 万元，
投资回收期 2 年。
国 内 专
利 4 项
可广泛应用于全钢子
午线轮胎的回收处理
领域。
55
废轮胎常温双
轴全封闭自动
化破碎技术
经过破碎、细磨，根据不同细度要求进行筛选，
得到相应规格的产品，实现中转过程的联动、自
动化生产。综合利用率为 100%。
每处理 1 吨废旧轮胎，
电耗 150 千瓦时、冷却
水可循环使用。
年综合处理废轮胎 3 万
吨，总投资 8000 万元，
年运行成本 1000 万元，
投资回收期 5 年。
国 内 专
利 2 项
在废旧轮胎回收利用
行业的前期破碎阶段，
具有良好的示范价值。
56
废橡胶智能化
再生利用装备
生产线由粉碎、塑化、捏炼成型、检测、环保等
五个单元模块组成，采用 PLC 控制连接方式实现
各单元无缝连接及生产过程的远程控制。每小时
可生产再生橡胶 0.8～1 吨。
每生产 1 吨再生胶，节
约能耗160千瓦时以上。
年综合利用废轮胎 2 万
吨，总投资 3000 万元，
年运行成本 2270 万元，
投资回收期 2.5 年。
国 内 专
利 9 项；
软 件 著
作权4项
可广泛应用于废旧轮
胎连续高效生产再生
胶产品领域。
57
废矿物油预处
理加氢再生技
术
采用高压加氢技术，将废润滑油经沉降脱除水和
机械杂质，常温减压蒸馏脱除胶质、沥青、重金
属处理后，在加氢催化剂作用下实现加氢精制。
基础油回率达到 82%。
每处理 1 吨废润滑油，
水耗 0.048 立方米、天
然气耗量31.25立方米；
固体催化剂回收利用。
年综合利用废矿物油 5
万吨，总投资 8000 万元，
年运行成本 3600 万元，
投资回收期 4 年。
企 业 自
有技术
可广泛用于处理废工
业润滑油、废柴油车润
滑油等领域。
15
序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标
技术知
识产权
技术应用及前景
58
废润滑油再精
炼技术
采用减压蒸馏、溶剂精制、加氢精制等工艺，生
产出符合 API 国际标准的二类润滑油基础油、符
合国家标准工业白油等化工原料。基础油产品回
收率达 80%以上，产品综合回收率达到 95%以上。
每处理 1 吨废润滑油，
能耗 78.9 千克标煤、水
耗 1.22 立方米。
年 综 合 利 用 废 润 滑 油
600 吨，总投资 710 万
元，年运行成本 1770 万
元。
国 内 专
利 2 项、
国 外 专
利 1 项
可广泛应用于废润滑
油再炼制利用领域。
59
废润滑油生产
再生油成套装
备
废润滑油经滤网过滤、均化，进加热炉加热后至
恒温擦膜薄膜蒸发器蒸发，气化油进入分馏塔、
冷凝，得到再生基础油。再生回收率达到 90%以
上，再生基础油闪点不低于 150 摄氏度。
每生产1吨再生润滑油，
综合能耗 53.85 千克标
煤。
年 综 合 利 用 废 润 滑 油
1000 吨，总投资 13000
万元，年运行成本 30 万
元，投资回收期 6 年。
国 内 专
利 3 项
可广泛应用于废润滑
油综合利用领域。
60
旋风闪蒸-薄
膜 再 沸 +NMP
双向溶剂精制
技术
采用旋风闪蒸-薄膜再沸+NMP 双向溶剂精制技
术和装置，将废润滑油中变质组分除去，提炼未
变质的基础油成分，调配成高质量的润滑油产
品。基础油回收率超过 95%。
每生产1吨再生润滑油，
综合能耗低于 110 千克
标煤、生产用水采用闭
路循环冷却。
年综合利用废润滑油 1
万吨，总投资 7960 万元，
年运行成本 11400 万元，
投资回收期 5 年。
国 内 专
利 6 项
可用于废油资源化再
生处理领域。
61
生物柴油甘油
酯化技术
在非酸性催化剂作用下，将废弃动物油脂（地沟
油）中的游离脂肪酸变成甘油酯和水，然后在碱
性催化剂的作用下使甘油酯与甲醇酯交换反应
生成甲酯，再精制得到生物柴油。转化率达到
90%以上，生产 1 吨产品消纳废油 1.1 吨。
每生产 1 吨柴油，水耗
0.25 立方米、电耗 50～
75 千瓦时、煤耗 180 千
克。
年产生物柴油 5 万吨，
总投资 12000 万元，年
运行成本 700 万元，投
资回收期 8 年。
国 内 专
利 1 项
可用于动物油脂（地沟
油）回收利用领域。
62
纺织废料生产
可纺纤维技术
与装备
通过纺织废纱再生工艺及再生棉纤维的二步法
剥色漂白工艺将纺织厂的废纱、下脚料，织布厂
的纺织废料以及制衣厂的边角余料加工成为优
良的可纺纤维。每小时可生产可纺纤维 1.8 吨。
每生产 1 吨再生棉等产
品，能耗 29.17 千瓦时，
较传统工艺单位产量能
耗降低 27%。
年综合利用废旧纺织品
6000 吨，总投资 2000
万元，年运行成本 2100
万元，投资回收期 5 年。
国 内 专
利 2 项
可广泛应用于废纺综
合利用领域，减少纺织
废料堆存。
16
序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标
技术知
识产权
技术应用及前景